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Damit wir in absehbarer Zeit mit den Bauarbeiten an unserem linken Anlagenschenkel beginnen können, muss zunächst unser Plan fertig gestellt werden. Wir hatten schon mal einen Artikel unter der Überschrift "Ohne Plan keine bahn". Und das stimmt auch für den linken Anlagenschenkel. Es müssen alle höhenlinien im Plan eingezeichent und bemaßt werden. Und das betrifft nicht nur die sichtbaren Gleise und Wege, sondern auch alle verdecketen Stecken. Und da der Plan 2D gedruckt wird, müssen wir alle Strecken farblich unterschiedlich darstellen. Und eine rote Höhenangabe gehört zu einer roten Trasse. Am Ende sieht der Gleisplan eher wir ein Schnittmusterbogen aus. Aber Hauptsache, das der "Schreiner" hinterher weiß, wo ist Holf und wo muss ein Portal hin.
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Neben den großen Bau-Projekten auf unserer Anlage kümmern wir uns im Hintergrund um die Ausprägung zahlreicher Details, die nicht direkt auf den ersten Blick ins Auge fallen. Und dennoch gehören sie am und im Gleis einfach dazu, wenn es richtig gut aussehen soll. Dann beginnen die zeitaufwendigen Problemchen. Wie sehen richtig gute Bahnsteigkanten aus? Legen wir Kabelkanäle und -schächte und wenn ja, wo kriegen wir die her? Wo bekommen wir einen realistischen Bahnsteigbelag her und wie könnte unser Bahnsteigdach aussehen wie das bei unserem Bahnhof in Mühlheim/M?
Nachdem wir mit den Entwürfen des Wasserturms bereits bei YouTube bekannt wurden (hier gehts zum Video) und wir beim Empfangsgebäude unseres Mühlheimer Bahnhofs nun in die letzten Farbversuche gehen, waren es ausgerechnet unsere jüngeren Mitglieder, die anregten, das viele Zubehör einfach selbst im 3D-Druck oder gar im LaserCut-Verfahren herzustellen. Ja, warum eigentlich nicht? Statt laufend Zeit bei der Internet-Recherche zu verbringen, um Teile zu bestellen, die bei unseren benötigten Mengen nicht unbedingt günstig sind und letztlich dann doch nicht ganz so sind, wie wir sie brauchen, wäre die eigene Herstellung eine echte Alternative.
Man müsste sich halt nur auskennen, um etwas in den Druck zu kriegen.
Dass die Jugendlichen da ganz anders an die Sache ran gehen, kam uns sehr entgegen. Es wird gemessen, umgerechnet, programmiert und einfach ein Prototyp gedruckt, der anschließend verfeinert wird, bis es passt. Den notwendigen Drucker konnten wir uns hierfür erstmal ausleihen. So entstanden unsere eigenen Kabelkanäle mit aufliegendem Deckel, die wir dann gleich als Meterware verlegen konnten. Ohne viel Geld ist mal eben ein sehenswertes Detail als Eigenentwicklung entstanden.
Manchmal muss man nicht viel mehr tun als anregen, Ressourcen zur Verfügung stellen und dann laufen lassen ...
Als nächstes stehen für den Bahnhofsbereich rund um das Stellwerk schmale und breite Kanäle mit innenliegendem Deckel und auch Schächte an.
Und nach dem ersten Vorbildspaziergang wächst schon die Idee das Bahnsteigdach, Bahnsteigbelag und die notwendigen Träger entweder im 3D-Druck oder als LaserCut herzustellen. Wir sind gespannt.
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Auch im April wurde an der Anlage weitergebaut. Das erste Stück Straße wurde mit Magnetband beklebt und es gab Probefahrten mit den ersten Autos. Wir haben uns dazu entschieden, das Magnetband nicht einzufräsen, wir überspachteln die Fahrbahn anschließend. Jetzt geht es an den Weichenbau, darüber wird dann in Kürze berichtet.
Weiterhin wurde die große Brücke auf dem mittleren Anlagenteil befestigt und der Gleisbau kann hier fortgesetzt werden.
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Die Arbeiten an der Analge gehen weiter. Nach unserem Fahrtag im Januar 2025 wird jetzt wieder gebaut. Damit der Betrieb sicherer wird, müssen im verdeckten Bereich Absturzsicherungen angebracht werden. Die Montage der Absturzsicherung ging weiter. Im Bereich von Weichen bzw. Schattenbahnhöfen wird Plexiglas genutzt. Auch haben wir einen ersten Test einer indirekten Anlagenbeleuchtung aufgebaut. Hier erst mal als Provisorium, bis wir wissen wie wir das bauen werden.
